全自动弯管机的日常维护

一、每日维护（开机前 / 停机后，10–15 分钟）

1. 开机前检查

气源 / 液压系统：气动机型：检查气源压力（0.5–0.7MPa）、有无漏气，排水过滤器积水；液压机型：检查液压油位、油温，有无渗漏、异响。

电气与安全：急停按钮、安全门、光栅、限位开关是否正常；触摸屏 / 操作面板、指示灯、急停复位是否正常。

机械与工装：弯模、夹模、芯棒、导模有无磨损、裂纹、变形；管件定位块、送料滚轮、夹紧气缸 / 油缸动作是否顺畅；清除模具表面铁屑、油污、氧化皮，避免划伤管件。

润滑点：对送料导轨、弯曲主轴、转角机构、芯棒伸缩导轨等关键润滑点，按要求加注润滑脂 / 润滑油（少量多次）。

2. 生产中监控

观察弯曲速度、送料长度、转角角度是否稳定，有无异响、抖动；

检查管件弯曲质量：椭圆度、起皱、开裂、尺寸偏差，及时调整参数；

及时清理设备表面及工作台铁屑，避免进入导轨、轴承、电机。

3. 停机后收尾

关闭电源、气源 / 液压源，清理设备内外铁屑、油污；

模具表面涂防锈油（尤其是不锈钢、碳钢模具），防止生锈；

记录设备运行状态、故障、产量，填写维护日志。

二、每周维护（30–60 分钟）

1. 润滑系统深化

对齿轮箱、减速电机、伺服电机轴承、链条 / 同步带等部位，按说明书补加 / 更换润滑油 / 脂；

清理润滑泵、油嘴、油管，确保油路畅通，无堵塞、渗漏。

2. 机械部件检查

检查夹紧气缸 / 油缸、芯棒伸缩油缸、送料伺服电机的连接螺栓、销轴，有无松动、磨损，及时紧固；

检查同步带 / 链条张紧度，过松会导致送料误差，过紧加速磨损，按需调整；

检查导轨、滑块有无拉伤、变形，清理异物，重新涂抹润滑脂。

3. 电气与控制系统

检查PLC、伺服驱动器、变频器散热风扇，清理灰尘，确保散热良好；

检查电缆、接线端子有无松动、老化、破损，特别是伺服电机动力线、编码器线；

备份设备程序、参数，防止数据丢失。

4. 液压 / 气动系统

液压机型：更换 / 清洗液压油滤芯，检查液压油颜色（变黑 / 乳化需提前处理）；

气动机型：排水、更换空气过滤器滤芯，检查电磁阀动作是否灵敏。

三、每月维护（1–2 小时）

1. 精度校准（核心，保证产品一致性）

送料长度校准：用卡尺 / 激光测长仪检测实际送料长度与设定值偏差，调整伺服参数或编码器补偿；

弯曲角度校准：用角度尺 / 3D 检测仪检测弯曲角度，补偿材料回弹（不同材质 / 壁厚需单独校准）；

转角精度校准：检查空间转角误差，调整转角电机参数或机械限位；

芯棒位置校准：确保芯棒与弯模同心，避免起皱、椭圆。

2. 部件深度检查

检查弯模、夹模、芯棒磨损量，超过公差（一般 0.2–0.5mm）及时更换 / 修复；

检查轴承、齿轮、链轮有无异响、发热、间隙过大，及时更换；

检查液压 / 气动密封件（油封、O 型圈），有无老化、渗漏，及时更换。

3. 清洁与防护

彻底清理设备内部（控制柜、电机、散热片）灰尘，用压缩空气吹扫（注意保护电子元件）；

检查设备接地是否良好，防止静电、漏电；

对设备外露金属部件（导轨、机架）补涂防锈漆。

四、每季度 / 半年维护（2–4 小时，专业人员参与）

1. 液压 / 气动系统大修

液压机型：更换液压油（按油品寿命，一般 1000–2000 小时），清洗油箱、管路；

气动机型：更换干燥机吸附剂、过滤器滤芯，检查空压机供气质量。

2. 电气系统检测

测试伺服电机、变频器、PLC性能，检查电容、继电器等易损件；

校准温度、压力、位置传感器，确保检测精度；

检查安全回路（急停、安全门、光栅）可靠性，做联锁测试。

3. 机械系统大修

拆解弯曲主轴、送料机构、转角机构，清洗、检查、更换磨损部件；

调整设备水平度（用水平仪检测），防止长期运行导致精度偏移；

检查设备基础、地脚螺栓，有无松动、沉降，重新紧固。

4. 性能评估

做批量管件精度测试，统计废品率、尺寸偏差，评估设备状态；

制定易损件（模具、密封件、轴承、传感器）采购计划，避免停机待料。

五、关键维护注意事项

按说明书操作：不同品牌（如合丰、颖霖、瀚捷等）润滑点、油品型号、维护周期不同，严禁随意混用油品。

安全第一：维护时必须断电、断气、断液压，挂 “禁止合闸” 警示牌，防止误操作。

模具专用：不同管径、材质用专用模具，避免混用导致模具磨损、管件报废。

环境控制：设备放置在干燥、通风、无粉尘、无腐蚀环境，温度 10–40℃，避免阳光直射。

人员培训：操作人员需熟悉维护流程，专业故障（伺服故障、液压系统故障）由厂家或专业人员维修。